Mehr über die Mühle
Der Besitzer der Mühle in Klöden war Müllermeister Franz Jürgens. Aus dem kleinen Handwerksmühlenbetrieb entwickelte sich eine mittlere Mühle mit 15 Tonnen Tagesleistung. Die Holländermühle wurde umgebaut für die Getreide-
annahme und die Lagerung des Getreides ( bis zu 80t ). Links daneben war das Gebäude für die Vermahlung des Getreides mit der Mehlmischanlage und der Futterschroterei. Das nächste Gebäude neben der Mühle war die neue Speicheranlage für die Getreidelagerung, mit dem Fassungsvermögen von 600 Tonnen. Im Mühlhaus der Holländermühle wurde das Getreide angenommen und in die Einschüttgosse geschüttet. Sollte eine Mahlpost von 5 Tonnen zu-
sammengestellt werden, wurde auch Getreide aus dem Silo durch eine Transportschnecke in die Einschüttgosse befördert. Durch einen Regel-
schieber, über die automatische Getreidewaage, lief das Korn in den Elevator, der es bis zum obersten Boden in den Aspirateur transportierte. Der Aspirateur ist ein Schüttelsieb, bei dem durch Absieben das Getreide von allen feinen und groben Beimengungen getrennt wird. Ein verstellbarer, starker Luftstrom saugt den Körnerstaub ab und bläst ihn in die Reinigungsfilter-
anlage. Durch ein Fallrohr laufen die Körner in den Trieur, der die Unkrautsämereien entfernt. Vom Trieur aus geht es über einen Magneten, um die Eisenteile zu entfernen, die im Getreide enthalten sein können, in die Schälmaschine. Die Schälmaschine ist ein runder Stahlblechmantel aus 3 Segmenten, die mit Schmirgelstein belegt sind. Ein Schälwerk wirft mit 400 Umdrehungen pro Minute die Körner gegen diesen Schmirgelstein und dadurch wird die äußere, unverdauliche Holzfaserschicht und auch der Keimling abschält. Das kleinere, vierte Segment besteht aus Lochblech. Durch einen Luftstrom des Exhausters wird die Schälkleie abgesaugt und in einen Druckfilter geblasen. Danach läuft das Getreide in die Bürstmaschine, welche die gleiche Bauart wie die Schälmaschine hat. Nur der Schmirgel-
mantel wird durch Lochblech ersetzt und das Schälwerk ist mit Bürsten besetzt. Durch die Reinigung der Bürsten, zwischen dem Lochblech und dem Getreide, werden die Körner von den noch anhaftenden Schälkleieresten befreit und der entstandene Staub abgesaugt. Über ein Fallrohr laufen die Körner in den Quetschstuhl, wo sie leicht angedrückt werden, um den Schmutz aus dem Körnerspalt zu drücken und das Gefüge der Körner für eine bessere Vermahlung zu lockern. Aus dem Quetschstuhl laufen die Körner in einen Elevator, der sie auf den obersten Boden in den Blaumehlzylinder bringt. Der Blaumehlzylinder siebt das sogenannte Blaumehl aus den Getreidekörnern ab, das beim Quetschen entstanden ist. Das so gereinigte Getreide läuft durch ein Fallrohr in den Körnerbehälter zur ersten Vermahlungsmaschine, den ersten Schrot. Auf dem Walzboden waren 2 Doppelwalzstühle (800 mm lang), 2 Doppelwalzstühle (600 mm lang) und einer mit 500 mm Walzlänge, von der Firma Wetzig aus Wittenberg, 1 Doppelwalzstuhl von der Firma Seck aus Dresden mit 40 mm Walzlänge eingebaut....